Protéger l'acier de la corrosion est essentiel. Sans la bonne protection contre la corrosion, rien ne garantit qu'une conception en acier au carbone atteindra la durée de vie prévue. Pour sélectionner le revêtement le plus approprié, il est essentiel d'évaluer la corrosivité de l'environnement entourant l'application, ainsi que le choix du matériau. En effet, plusieurs facteurs externes tels que la température, l'humidité, les chlorures, etc., affectent les taux de corrosion des produits en zinc et en acier et, par conséquent, influencent le choix de la protection (liens vers des articles sur les bases de la corrosion en bas de page).

Pour les environnements peu corrosifs ou les environnements intérieurs, des procédés tels que la phosphatation, l'électro-galvanisation ou le zingage sont les solutions les plus adaptées. Pour les environnements extérieurs, une couche de protection plus robuste est nécessaire pour protéger l'acier au carbone contre les intempéries. 

La galvanisation à chaud (HDG) est la méthode la plus courante pour protéger l'acier de la corrosion dans les environnements extérieurs. En effet, en immergeant l'acier dans un bain de zinc chaud en fusion (après avoir été laminé et soudé), le matériau acquiert une couche protectrice qui lui donne un "paillette", c'est-à-dire un motif de surface cristallisé. Ce procédé est relativement peu coûteux par rapport à l'utilisation de l'acier inoxydable et est utilisé dans un grand nombre d'industries. 
Cependant, la qualité de la galvanisation après immersion à chaud est également limitée. En raison de la nature de l'application du zinc par trempage, il peut s'avérer difficile d'obtenir une finition uniforme à 100 %. 
Une solution à ce problème consiste à ajouter une proportion de zinc, de magnésium et d'aluminium pour créer un revêtement zinc-magnésium (ZM). Le revêtement ZM est de plus en plus populaire et est utilisé dans de nombreuses industries. Il est considéré comme l'une des meilleures solutions anticorrosion pour l'acier, car il offre une durée de vie nettement plus longue qu'un revêtement de zinc classique. Le ZM est donc la solution de protection anticorrosion préférée pour les systèmes de support Hilti destinés aux environnements extérieurs.


Figure 1: Profilés Hilti HDG (en haut) et profilés Hilti ZM (en bas)

Du zinc au zinc-magnésium : une meilleure résistance à la corrosion 

Le ZM est trois fois plus performant que l'acier galvanisé, voire plus dans les environnements les plus sévères, ce qui rend ce revêtement particulièrement adapté aux environnements riches en ammoniaque, en chlore et en alcalins. La couche protectrice est composée de zinc, de magnésium et d'aluminium. 


Figure 2: Vues microscopiques des revêtements de zinc et de zinc-magnésium à gauche et graphique de la résistance à la corrosion pour différents types de revêtements.

Le revêtement de nos canaux MT OC pour usage extérieur, ZM310 (24µm d'épaisseur), résiste de 5 à 15 ans dans un environnement C4 et plus de 15 ans dans un environnement C3.


Figure 3: Durée de vie des revêtements Zinc et ZM (ZM310) selon DIN 55634

Durée de vie moyenne des aciers revêtus de zinc et de ZM dans différents environnements

Plusieurs tests (internes et externes) démontrent clairement la meilleure résistance à la corrosion du revêtement ZM par rapport à d'autres types de revêtements : 

 
Figure 4: Test de résistance au brouillard salin après près de 800H

En plus d'une meilleure protection contre la corrosion, le revêtement zinc-magnésium est également plus léger (une meilleure protection ne se traduit pas par un revêtement plus épais par rapport aux méthodes de revêtement HDG/autres).

Hilti MT OC - la future génération de systèmes de supportage modulaires en zinc-magnésium

Les systèmes de supportage modulaires Hilti MT sont conçus en utilisant la protection anticorrosion la plus innovante que la technologie actuelle offre pour les conditions extérieures les plus difficiles. 
Pour le système MT, cela signifie

- Technologie innovante Zinc-Magnésium (ZM) pour les profilés MT OC (OC signifie Outdoor Coating)
- La technologie HDG éprouvée pour les composants MT tels que les plaques de base et les connecteurs.


Les revêtements ZM de Hilti sont conformes à la norme EN 10346 (et ASTM A1046) et se combinent parfaitement avec notre gamme de produits HDG sans crainte de corrosion galvanique (voir l'article n°2 sur les bases de la corrosion en bas de page).


En plus d'être plus résistant à la corrosion et plus léger que le HDG, le ZM offre les avantages suivants :

- Moins de retouches - les caractéristiques d'auto-cicatrisation du ZM signifient que les bords coupés ou les dommages causés à un rail ne nécessitent pas de post-traitement (tel que la pulvérisation de zinc à froid).

- Une plus grande robustesse - en raison de la plus grande dureté de la surface du ZM, il est moins probable que le revêtement soit endommagé lors de l'installation et de l'exploitation. En outre, la résistance au cisaillement de l'ensemble rail-écrou de fixation est préservée, contrairement au HDG. 

- Respect de l'environnement : 
1. Consommation d'énergie réduite  Méthodologie de traitement simplifiée, pas besoin d'activités post-revêtement
2. Faible consommation de ressources  préservation du zinc, faible épaisseur nécessaire pour une résistance égale à la corrosion
3. Contribution réduite au CO2 par rapport à l'acier inoxydable et à l'aluminium
4. Ne contient aucune matière dangereuse  est conforme à la réglementation européenne REACH sur les produits chimiques et soutient les objectifs de construction écologique (par exemple, LEED du U.S. Green Building Council).
5. Réduction significative du ruissellement du zinc dans les sols
6. 100% recyclable sans perte de qualité
7. Durée de vie prolongée du produit


- Optimisation des coûts - Le ZM est appliqué sur la matière première en tant que pré-revêtement, ce qui élimine le coût des processus de postformage et de la logistique associée. En éliminant les étapes de la galvanisation à chaud et de l'inspection de la surface qui s'ensuit, le ZM contribue à éliminer les incohérences de qualité qui peuvent survenir avec les solutions HDG. 


Figure 5: Réduction significative des étapes de production pour le ZM par rapport à la galvanisation à chaud (HDG)


Pour plus d'informations, n'hésitez pas à contacter votre ingénieur Hilti qui sera en mesure de vous aider !